Mesin Larik

6.0         PENGENALAN

Mesin larik ialah satu-satunya mesin yang paling versatil dalam bengkel kejuruteraan. Walaupun pelbagai betuk mesin pelarik telah digunakan sebelum kurun ke-18, nanun mesin pelarik pertama yang boleh memotong ulir hanya dicipta pada tahun 1797 oleh seorang mekanik Inggeris bernama Henry Maudslay. Mesin ciptaan beliau telah banyak digunakan dalam pembinaan enjin stim kereta api rekaan James Watt pada awal kurun ke-19 iaitu pada zaman revolusi industri England.sejak dari masa itu mesin ini telah diperbaiki dan ditambah dengan beberapa alatan tambahan supaya dapat mengeluarkan komponen-komponen dengan tepat dan persis. Di Malaysia mesin ini amat popular sehingga setiap bengkel kejuruteraan mempunyai sekurang-kurangnya sebuah mesin.

            6.1       JENIS-JENIS MESIN LARIK

Mesin pelarik boleh dijumpai dalam beberapa bentuk dan saiz. Jenis yang terkecil digunakan dalam pengeluaran komponen kecil jam tangan sementara yang besar sekali digunakan untuk memesin syaf berat. Mesin pelarik boleh dikelaskan kepada dua kategori :

Mesin Pelarik Jentera

Dalam kategori ini terdapat empat jenis mesin pelarik.

6.1.1        Jenis bangku

Mesin ini kecil dan boleh dipasang diatas bangku atau kabinet besi. Ia digunakan untuk menghasilkan kerja yang ringan dan halus.

6.1.1        Mesin pelarik piawai (mesin larik tetengah)

Mesin ini lebih besar dan berat daripada jenis bangku. Panjang landasan mesin adalah 1.5 meter hingga 6 meter. Lazimnya mesin ini digunakan untuk kerja-kerja penyelenggaraan sederhana dan juga dalam institusi latihan kemahiran.

Rajah 6.1 : Mesin larik piawai

6.1.2        Jenis toolroom

Jenis mesin ini lebih persis dan digunakan dalam pembinaan Tool dan Die. Mesin ini juga dilengkapi dengan  alat tambahan khas dan aksesori supaya beberapa operasi Tool dan Die boleh dilakukan.

6.1.3        Jenis gap-bed

Saiz mesin ini lebih besar daripada jenis bangku. Sebahagian daripada landasannya di bawah cuk boleh ditanggalkan supaya bahan kerja atau kompenen dengan diameter yang lebih besar boleh dipegang.

Jenis Mesin Pengeluaran

Ada lima jenis mesin pelarik untuk kategori ini :

(a)                Pelarik turret pelana

Pelarik turret pelana juga disebut jenis mesin pelarik turret. Mesin ini mempunyai kepala turret yang dipasang pada pelana yang bergerak diatas landasan. Kepala turret boleh memegang beberapa jenis mata pemotong dan boleh digunakan untuk melarik beberapa operasi tanpa memberhentikan mesin  untuk menukar mata alat.

(b)               Pelarik kapstan

Pelarik kapstan juga disebut pelarik turret pelantak. Mesin ini kecil sedikit saiznya daripada jenis pelarik turret. Ia digunakan untuk melakukan kerja-kerja sederhana dan ringan sahaja. Kepala turret mesin ini terletak diatas satu kekesot berbentuk landasan pendek. Landasan pendek ini pula menggelongsor diatas landasan utama mesin dan boleh dikunci pada sebarang kedudukan yang dikehendaki.

Rajah 6.2 : Mesin pelarik kapstan

(c)                Pelarik automatik

Jenis mesin pelarik automatik dicipta untuk pengeluaran kuantiti diantara beberapa ratus sehingga beberapa puluh ribu kompenen sehari. Semua pergerakan mata pemotong dan bahan kerja dikawal oleh sesondol (cam), sistem hidraulik atau sistem elektro mekanik.

(d)               Pelarik kegunaan khas

Pelarik jenis ini dicipta untuk melakukan kerja-kerja khas seperti :

*pelarik roda kereta api

*pelarik aksel

*pelarik penampang

*pelarik menegak

            (e)        Pelarik N.C dan C.N.C

Mesin pelarik terbaru ini berfungsi dibawah kawalan komputer. Mesin ini lebih produktif dan hasil pengeluarannya lebih persis jika dibandingkan dengan mesin lain. Terdapat dua jenis mesin iaitu :

*Jenis yang mempunyai turret dipasang pada landasan mesin sahaja.

*Jenis yang mempunkyai dua turret dimana satu turret dipasang pada       landasan dan satu lagi pada kekesot lintang.

6.2       FUNGSI BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN LARIK TETENGAH

Bahagian-bahagian utama mesin pelarik terdiri daripada landasan, alatan hadapan, alatan belakang, kekotak gear cepat tukar dan kereta.

6.2.1    Landasan

(a)    Landasan adalah tulang belakang sebuah mesin pelarik. Kejituan mesin pelarik bergantung pada ketegaran, penjajaran dan ketepatan pada landasannya.

(b)  Bahagian atas landasan boleh berbentuk ‘V’ atau rata dan diatasnya terletak peralatan lain seperti alatan hadapan, kereta dan alatan hadapan.

(c)    Landasan diperbuat daripada besi tuangan yang bermutu tinggi. Rawatan haba kekerasan dilakukan keatasnya supaya boleh tahan haus.

Rajah 6.4 : Bentuk-bentuk landasan mesin pelarik

6.2.2    Alatan hadapan

(a)        Bahagian ini terletak di sebelah kiri landasan mesin.

(b)   Spindal utama yang berbentuk satu syaf geronggang yang disokong oleh beberapa galas terletak di dalam bahagian ini. Hujunjg spindal atau muncungnya yang terkeluar daripada alatan hadapan yang berbentuk jenis tirus, jenis ulir atau jenis kekunci sesondol ( kam lock )

(c)    Pada hujung spindal ini beberapa peraltan seperti cuk, piring pelarik dan tetengah hidup boleh dipasang dan digunakan untk memegang bahan kerja atau kompenen yang hendak dilarik.

(d)   Untuk memutarkan spindal utama, alatan hadapan mempunyai perlatan takal atau beberapa siri rangkaian gear. Alatan hadapan bergear mempunyai lebih rangkaian kelajuan dan lebih tepat putarannya jika dibandingkan dengan alatan hadapan yang bertakal. Lagipun takal boleh tergelincir bila terkena minyak dan ini menyebabkan hasil larikan yang tidak rata atau licin.

6.2.3    Alatan Belakang

(a)        Bahagian ini terletak disebelah kanan landasan. Ia boleh digerakan disepanjang landasan dan juga boleh dikunci pada mana-mana kedudukan yang dikehendaki. Alatan belakang terdiri daripada dua bahagian utama, badan dan tapak.

(b)   Pada badan terdapat satu spindal yang mempunyai penirusan piawaian Morse. Alat pemotong bertangkai tirus Morse, seperti gerudi dan pelulas boleh dipasang pada spindal tersebut.

(c)    Tapak alatan belakang dimesin dengan jitu supaya boleh didudukan diatas landasan dengan tepat. Pada tapak terdapat dua skru penyelaras yang diguna untuk menjajarkan keselarian diantara tetengah mati dan tetengah hidup atau mengofsetkan alatan belakang supaya dapat melarik tuirus dengan kaedh ini.

6.2.4    Kotak gear cepat tukar

(a)        Kotak gear terletak disebelah kiri landasan dan dibawah alatan hadapan. Kotak ini mempunyai beberapa gear berbilang saiz untuk memutarkan skru pemandu atau aci penghantar.

(b)   Skru pemandu digunakan untuk memajukan kereta semasa memotong ulir. Aci penghantar pula digunakan semasa membuat kadar penghantaran yang tertentu secara otomatik.

Rajah 6.6 Kotak Gear Cepat Tukar

            6.2.5    Kereta

(a)        Sela

Bahagian ini ialah tuangan berbentuk huruf  H dan boleh bergerak diatas landasan. Apron dan kekesot lintang dipasang pada sela.

(b)   Apron

Bahagian apron dipasang dihadapan sela dengan bolt. Apron mempunyai beberapa gear dan peralatan yang digunakan untuk mengawal pergerakan sela dan kekesot lintang. Satu tuas tangan yang dipasang dengan pinan jejaring dengan rak terletak dibawah landasan. Tuas tangan ini diputarkan apabila hendak menggerakkan kereta secara insani ( manual ). Keseluruhan bahagian kereta dan kekesott lintan boleh digerakkan secara otomatik atau insani

Rajah 6.7: Bahagian Apron

(b)   Kekesot Lintang

Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung. Kekesot bergabung pula dipasang diatas kekesot lintang dengan dua bolt. Apabila kedua-dua bolt ini dilonggarkan kekesot bergbung boleh dikilaskan pada sudut yang dikehendaki. Dengan cara ini penirusan tajam tetapi pendek boleh dilarik. Pada hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapi dengan relang yang ditanda jitu supaya kedalaman pemotongan dapat dilaraskan dengan tepat.

Rajah 6.8 : Bahagian Kekesot Lintang

6.6       JENIS BAHAN MATA ALAT.

6.6.1        Keluli karbon tinggi.

Keluli ini mengandungi diantara 0.9% hingga 1.2% karbon. Bahan ini murah dan mudah dibentuk menjadi mata alat seperti jenis mata alat menggerek. Kelemahannya ialah mudah terbakar dan hilang kekerasannya apabila melakukan larikan pantas atau cepat. Sesuai digunakan untuk memesin bahan lembut seperti loyang.

6.6.2        Keluli tahan lasak

Bahan mata alat ini mengandungi campuran bahan-bahan berikut

a.       tungsten

b.      kromium

c.       vanadium

d.      molibdenum

e.       kobalt

peratusan komposisi diatas akan berubah mengikut jenis bahan yang dilarik dan jenis operasinya.satu komposisi yang banyak digunakan adlaah 18% tungsten, 4% kromium dan 1% vanadium. Jenis bahan mata lat ini amat sesuai untuk larikan dalam, menahan kejutan dan mengekalkan mata pemotong yang tajam pada suhu tinggi. Kelajuan pemotongan adalah tiga kali ganda keluli karbon tinggi.

6.6.3        Tuangan aloi

Jenis mata ini juga dikenali sebagai stelit dan menggandungi 25% hingga 35% kromium, 4% hingga 25% tungsten, 1% hingga 3% karbon dan bakinya kobalt. Sesuai digunakan pada ppm yang tinggi dan tidak mudah haus. Bagaimanapun ia tidak sekuat Dan Mudah retak jika dibandingkan dengan keluli tahan lasak. Kelajuan pemotongan adalah dua kali ganda keluli tahan lasak.

6.6.4        Karbida

terdiri daripada dua jenis :

i.                    Jenis yang dikimpal loyang ( brazed ) kepada batang keluli

ii.                  Jenis yang digunakan sebagai mata alat tumpang

Komposisinya adalah 82% karbida, 10% titanium dan tantulum serta 8% bahan pengikat kobalt. Bahan ini keras dan boleh melakukan pemotongan pada suhu tinggi tetapi kurang tahan lasak. Biasanya digunakan untuk memesin besi tuangan dan logam bukan ferus. Pelbagai jenis keluli juga boleh dimesindengan bahan ini. Kelajuan pemotongan adalah tiga hingga empat kali lebih keluli tahanlasak

6.6.1        Seramik

kebanyakkan dihasilkan daripada aluminium oksida. Bahan mata yang terbaru ini adalah campuran aluminium oksida dan zirkorminium oksida. Oleh kerana bahan ini sangat keras ia digunakan sebagai bahan mata alat tumpangyang digunakan untuk memesin keluli keras dan logam yang sukar di mesin oleh mata lain. Tidak memerlukan bahan penyejuk ketika melarik. Kelajuan pemotongan adalah dua kaliganda kardiba.

6.6.2        Intan.

Digunakan untuk memesin logam bukan ferusdan bukan logam. Memeberikan penyudahan yang amat licin serta memesin sehingga kejituan 0.002 mm – 0.005 mm. Biasa digunakan sebagai mata alat penyudahan kerana mata alat ini mudah rapuh dan tidak tahan hentakan kuat. Terdapat dua jenis iaitu asli dan tiruan. Oleh kerana memerlukan kos yang tinggi jenis tiruan sahaja biasanya digunakan dibengkel-bengkel.

6.7              PENGENDALIAN KERJA-KERJA MENGGEREK, MENGGERUDI, MELOREK, MELARIK TIRUS, MEMOTONG ULIR SKRU DAN MELARIK TAK SEPUSAT.

6.7.1        MENGGEREK

Operasi menggerek adalah satu proses membesarkan lubang yang telah digerudi. Lubang yang telah digerudi biasanya tidak sepusat dan saiz lubang luga tidak begitu tepat. Ini berlaku kerana semasa menggerudi, mata gerudi kadangkala menyeleweng apabila menemui bintik-bintik keras (hard spots) dan lubang-lubang pasir (sand holes). Untuk menghasilkan satu lubang yang lebih persis, berlokasi sepusat dengan bahan kerja dan mempunyai penyudahan yang licin, lubang tersebut perlu digerek dan kemudian diulas kesaiz yang tepat. Berikut adalah langkah pengendalian operasi menggerek :

a.             Mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi mesin ( 1mm hingga 2mm.

b.            Batang penggerek disetkan selari dengan arah hantaran yang diberikan.

c.             Pemilihan dan kadar hantaran bergantung pada saiz lubang, bahan yang hendak digerek, jenis bahan mata alat dan ketegaran persediaan operasi tersebut.

d.            Teknik dan kaedah menggerek secara konvensional akan mengalami tekanan keatas mata alat menggerek yang boleh menyebabkan bahan kerja terangkat, oleh yang demikian laraskan panjang batang mata penggerek sependek mungkin.

Rajah 6.20 : Operasi Menggerek

6.7.2        MENGGERUDI DIMESIN PELARIK

Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja menggerudi dimesin pelarik :

a.                   Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan paksi mesin.

b.                  Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.

c.                   Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.

d.                  Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang alatan belakang.

e.                   Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.

f.                   Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm dari bahan kerja.

g.                  Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.

h.                  Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang digerudi.

i.                    Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang dengan perlahan, mulakan operasi menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.

6.7.1        MELARIK TIRUS

Tirusan boleh dikatakan sebagai perubahan seragam diameter bahan kerja diukur selari dengan paksinya. Gegasa tiorusan adalah satu amalan pasangan yang popular kerana dengan kaedah ini komponen-komponen yang tirus boleh dipasang dan diceraikan dengan cepat dan tepat. Kaedah tirusan ini boleh dilihat pada pemasangan alat-alat seperti gerudi, tetengah, pelulas dan lain-lain. Terdapat empat kaedah membuat penirusaan iaitu menggunakan mata alat yang dibentuk tirus, me ggunakan kekesot bergabung, mengofset alatan belakang dan menggunakan pesawat pelarik tirus. Berikut adalah salah satu prosedur membuat larikan tirusan dengan menggunakan kekesot bergabung :

a.       Periksa lukisan dan dapatkan sudut tirusan yang perlu dipotong.

b.      Longgarkan nat kunci pada kekesot bergabung.

c.       Kilaskan kekesot bergabung kepada sudut tirusan yang perlu dipotong. Peringatan : kekesot bergabung hanya disetkan kepada separuh sudut kandungan tirusan.

d.      Ketatkan nat pengunci kekesot kergabung. Berhati-hati semasa mengetatkan nat pengunci ini kecil dan mudah rosak jika kuasa berlebihan digunakan.

e.       Set mata alat tepat pada tinggi paksi mesin.

f.       Dengan menggerakkan kereta dan kekesot lintang, bawa mata alat dekat dengan bahan kerja.

g.      Mula potongan tirusan dengan menggerakkan tuil penghantar skru kekesot bergabung.

h.      Periksa sudut tirusan yang dipotong dan jika betul siapkan kepada saiz yang dikehendaki.

Gerudi

5.0         PENGENALAN

Gerudi ialah yang digunakan untuk membuat lubang diatas permukaan logam. Proses menggerudi lubang biasanya dibyat dengan menggunakan mesin gerudi atau mesin larik. Gerudi diperbuat daripada keluli taha lasak dan tungsten karbida

 

            MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI

5.1              Bahagian utama dan fungsi gerudi pintal.

Gerudi pintal biasanya digunakan dalam bengkel mesin untuk kerja-kerja am. Ia mempunyai dua lurah heliks yang sama dan bertentangan kedudukan pada garis pusatnya. Hujung matanya berbentuk kon dan dicanai supaya dapat menghasilkan sudut pemotong dan sudut kelegaan (lihat rajah 5.1(a)). Terdapat juga gerudi pintal yang digunakan untuk kerja-kerja khas iaitu:

(a)                Gerudi pintal tiga lurah atau empat lurah

(b)              Gerudi pintal sudut heliks rendah dan sudut heliks tinggi

Bentuknya sama dengan gerudi pintal biasa, kecuali sudut heliknya sama ada lebih kecil atau lebih besar daripada sudut heliks biasa. Sudut heliks biasa ialah 30º. Keistimewaannya ialah ia sesuai untuk menggerudi logam tempawan dan logam liat. Selain, itu gerudi ini juga menghasilkan lubang yang dalam. Gerudi pintal sudut heliks rendah pula sesuai untuk menggerudi bahan-bahan plastik, gentian (fiber), asbestos, bakelit dan logam-logam tiruan yang lain.(Lihat Rajah 5.1(g) dan 5.1(h)).

BAHAGIAN-BAHAGIAN GERUDI PINTAL

            BADAN

            Badan terletak diantara hujung mata dengan batang. Ia terdiri daripada :

(a)                Hujung mata

Hujung mata ialah bahagian hujung yang berbentuk kon, biasanya dicanai dengan sudut kandung 118º, bibir pemotong membahagi dua sudut kandung ini dengan masing-masing membentuk sudut 59º dari paksi. Panjang hujung mata biasanya 1/3 daripada garis pusat gerudi.

(b)               Pusat mata

Pusat mata menyerupai mata pahat yang tajam yang terbentuk daripada pertemuan bibir-bibir pemotong. Fungsi pusat mata ialah untuk mencungkil dan memudahkan gerudi masuk kedalam permukaan logam.

(c)                Bibir pemotong

Bibir pemotong atau bibir pengerat bertindak sebagai mata gerudi. Ia terbentuk daripada pertemuan lurah-lurah dengan hujung permukaan berbentuk kon. Bibir pemotong ini dibuat sama panjang.

(d)               Lurah

Lurah terdapat disepanjang bahagian badan.fungsinya ialah:

(i)                 Untuk membentuk tepi pemotong atau bibir pemotong pada hujung berbentuk kon.

(ii)               Untuk membentuk lorong-lorong bagi tatal keluar.

(iii)             Untuk membolehkan bendalir pemotong sampai kehujung mata.

(iv)             Untuk memudahkan tatal keluar melalui ruang yang sempit.

(e)                Lengkang lurah

Ia merupakan tebing yang memisahkan lurah. Lengkang lurah dianggap sebagai tulang belakang gerudi ldan lebih tebal dibahagian pangkal supaya gerudi menjadi lebih tegap.

 (f)                Jidar

Jidar merupakan tebing sempit yang menonjol disepanjang lurah. Gunanya ialah untuk memberi telusan kepada badan semasa menggerudi, dengan itu gerudi tidak bergesel. Geseran ini boleh mendatangkan kepanasan yang cepat dan menghilangkan baja ataupun boleh menyebabkan gerudi tersepit.

BATANG

Bahagian gerudi yang masuk kedalam spindal mesin melalui cuk gerudi atau liang sendi yang dinamakan batang. Batang boleh dibahagikan kepada dua jenis iaitu :

(a)                Batang Lurus

Batang lurus khusus untuk gerudi kecil yang bersaiz 13 mm atau kurang (Rajah 5.8 (a)). Biasanya ia dipegang dalam cuk gerudi (Rajah 5.9).

(b)               Batang Tirus

Batang tirus pula khusus untuk gerudi besar yang mempunkyai saiz lebih daripada 13 mm (Rajah 5.8(b)). Batang jenis ini boleh menetapkan kedudukannya sendiri. Ia boleh ;dipasang pada spindal mesin melalui liang sendi (Rajah 5.10) atau soket (Rajah 5.11) bagi menyesuaikan saiz. 

5.1              CARA MENENTUKAN SAIZ GERUDI

Saiz gerudi terdapat dalam empat sistem ukuran iaitu:

A)                Saiz Dalam Sistem Metrik

Bagi gerudi jenis kecil, saiznya ialah daripada 0.04 mm hingga 0.09 mm dalam langkauan 0.01 mm. Sementara saiz gerudi biasa ialah daripada 0.5 mm hingga 20mm bagi jenis batang lurus dan 8 mm hingga 80 mm bagi jenis batang tirus.

B)                Saiz Dalam Sistem Pecahan

Gerudi mempunyai julat saiz daripada 1/64 inci hingga 3 ¼ inci dalam langkauan 1/64 inci atau 1/32 inci.

C)                Saiz Dalam Sistem Angka

Dalam sistem ini, saiz diberi dengan angka 1 atau bersamaan dengan 0.228 inci hingga angka 97 atau 0.0059 inci.

D)                Saiz Dalam Sistem Huruf

Gerudi juga mempunyai saiz daripada huruf A hingga Z. Gerudi yang bersaiz A merupakan saiz yang paling kecil dalam set gerudi iaitu 0.234 inci manakala saiz Z pula merupakan saiz yang paling besar iaitu 0.413 inci.

E)                 Cara Menguji Saiz Gerudi

Saiz gerudi boleh diuji atau diukur dengan tolok gerudi (Gambar foto 5.1). tolok ini juga boleh didapati dalam semua sistem saiz gerudi. Saiz  gerudi juga boleh diukur dengan mikrometer (Rajah 5.23). ukuran hendaklah dibuat merentasi jidar gerudi. Selain menguji ataupun mengukur saiz gerudi dengan menggunakan alat yang disebutkan tadi,saiz gerudi juga ditandakan pada bahagian batangnya. Bagaimanapun, tanda ini selalunya hilang apabila gerudi itu selalu digunakan.

BAHAN MEMBUAT GERUDI

Gerudi digunakan untuk menebuk lubang bulat pada permukaan benda kerja yang mempunyai jenis bahan yang berbeza. Oleh itu saiz dan bahan mata gerudi dibuat bebeza-beza untuk membuat berbagai jenis proses, dimana kebiasaannya saiz gerudi kecil diperbuat daripada keluli tahan lasak (high speed steel) manakala bagi gerudi yang besar bahannya diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi (high karbon steel) atau tungsten karbida.

5.4       KAEDAH MENANDA SEBELUM MENGGERUDI

Langkah-langkah yang berikut perlu diikut bagi mendapatkan kedudukan lubang yang tepat.

i)                    Tandakan pusat lubang dengan penebuk cucuk.

ii)                  Buat dua bulatan, satu daripadanya mengipkut saiz lubang dan lyang satu lagi kecil sedikit (Rajah 5.32). tujuannya ialah supaya pemotongan yang dibuat oleh mata gerudi dapat dilihat dengan mudah.

iii)                Tebuk pusat lubang tadi dengan penebuk pusat.

iv)                Hidupkan mesin dan pastikan ;mata  gerudi betul-betul diatas pusat lubang.

v)                  Periksa sama ada gerudi berputar sepusat atau tidak sepusat. Cara mengujinya ialah dengan melihat kesan mata gerudi, sama ada diatas pusat lubang atau terkeluar dari pusat lubang (Lihat Rajah 5.33).

vi)                Sekiranya pemotongan terkeluar dari pusat lubang, maka pusat lubang hendaklah diperbetulkan dengan cara membuat satu l;engkang lurah atau alur dengan menggunakan pahat mata bulat (Rajah 5.34). ini bermakna kedudukan pusat diubah.

NAMA BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN GERUDI

Terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini yang biasa digunakan dibengkel mesin dimana kebanyakannya menggunakan kuasa letrik samaada ianya jenis mudah alih atau jenis tetep, diantaranya ialah :

1.                  Mesin gerudi tangan (hand drill)

2.                  Mesin gerudi tangan mudahalih (protable electric drill)

3.                  Mesin gerudi meja (bench drilling machine)

4.                  Mesin gerudi jenis tiang (biliar drilling machine)

5.                  Mesin gerudi jenis turus (column type drilling machine)

6.                  Mesin gerudi jejarian (radial arm drilling machine)

7.                  Mesin gerudi gandar berkumpulan (gang spindle drilling machine)

8.                  Mesin gerudi banyak gandar (multi spindle machine)

Walaupun terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi pada masa kini nanum konsep asas dan bahagian-bahagian utama mesin gerudi adalah sama. Gambarajah mesin gerudi dibawah menunjukkan nama-nama bahagian pada sesebuah mesin gerudi.

           

PENGIRAAN KELAJUAN PUSINGAN PENGUMPAR (PPM), KADAR SUAPAN DAN FAKTOR PEMILIHAN KELAJUAN PEMOTONGAN

Kelajuan pemotongan ialah pangjang ukuran lilitan mata gerudi dalam ukuran meter yang dikira apabila ia berputar dalam masa satu minit.

Sebagai contoh, keluli lembut mempunyai kelajuan pemotongan 30 meter per minit, ini bermakna spindal mesin perlu berputar supaya ukuran lilitan mata gerudi itu 30 meter dalam  masa satu minit. Oleh sebab mata gerudi terdiri daripada berbagai-bagai saiz, maka spindal juga mempunyai berbagai-bagai tingkat kelajuan.

Bilangan putaran spindal yang perlu untuk mendapatkan kelajuan memotong yang betul disebut putaran per minit (PPM). Pada amnya gerudi kecil memerlukan bilangan putaran yang lebih banyak dalam satu minit berbanding dengan gerudi besar. Untuk menghitung kelajuan spindal, perkara-perkara berikut perlu diketahui :

1.                  Kelajuan memotong bahan

2.                  Garis pusat mata gerudi

Formula

Untuk menghitug putaran per minit

Putaran per minit (PPM)  =  Kelajuan memotong (meter per minit)

                                                    π   X  Garis pusat (milimeter)

Unit meter perlu ditukarkan kepada unit milimeter, oleh itu

Putaran per minit (PPM)  =  Kelajuan memotong X 1000

                                                    π   X  Garis pusat

iaitu,                     (PPM)  =  KP    X    1000

                                                      πD  

Contoh 5.1

Hitung kelajunan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 15 milimeter diatas sekeping keluli lembut dengan menggunakan gerudi tahan lasak. Kelajuan memotong yang digunakan ialah 30 meter per minit.

                              PPM  =  KP    X    1000

                  πD  

                                          PPM  =  30    X    1000

                                             3.142  X  15  

                                        =  636

Contoh 5.2

Hitung kelajuan spindal yang sesuai dalam putaran per minit untuk menggerudi lubang yang bergaris pusat 35 milimeter pada sekeping keluli lembut dengan kelajuan memotong 25 meter seminit. Mata gerudi yang digunakan ialah sejenis keluli tahan lasak.

                            PPM  =  KP    X    1000

                                                      πD  

                                          PPM  =  25    X    1000

                                             3.142  X  35  

                                        =  227.2

KEBAIKAN MENGGUNAKAN BENDALIR PEMOTONG

1.      Menjimatkan kos gerudi. Penggunaan bendalir pemotong menyebabkan gerudi lambat haus dan tahan lama, dan dapat menjimatkan masa mengasah gerudi.

2.      Meningkatkan produktiviti. Penggunaan bendalir pemotong membolehkan kelajuan mesin yang tinggi digunakan, dan kerja-kerja dapat dijalankan dengan lebih pantas lagi.

3.      Menjimatkan tenaga. Disebabkan geseran dapat dikurangkan, mesin-mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.

4.      Meningkatkan mutu. Gerudi dapat melakukan pemotongan dengan baik dan berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan kerja yang tepat.

5.      Menjimatkan tenaga buruh. Kerja-kerja menukar alat, dan mengasah mata alat dapat dikurangkan.

5.12     LANGKAH MENJAGA MATA GERUDI DAN MESIN GERUDI

            i.  Mata gerudi hendaklah disimpan dalam kotak penyimpan mata gerudi setiap

                kali selepas ianya digunakan.

           ii. Mata gerudi hendaklah sentiasa diminyakan untuk mengelakkan ianya berkarat.

          iii. Gunakan kelajuan yang betul mengikut jenis-jenis logam yang hendak digerudi.

           iv.Mata gerudi hendaklah dicengkam dengan kuat pada ‘chuck’ dan jangan sekali-

              kali mencengkam terlalu hampir dengan hujung lurah. Ini boleh menyebabkan

              mata gerudi mudah patah.   

5.13     LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MENGGERUDI

Mesin gerudi perlu dikendalikan dengan berhati-hati untuk mengelakkan sebarang kemalangan yang boleh berlaku semasa mengendalikan proses menggerudi. Berikut adalah beberapa panduan yang perlu diikuti semasa menggunakan mesin gerudi.

1.      gunakan pakaian yang selamat dan sentiasa menggunakan cermin mata keselamatan.

2.      pastikan kawasan sekeliling mesin bersih dan tidak menyebabkan jurumesin terjatuh. Bersihkan minyak, bendalir pemotong dan tatal pada lantai.

3.      pastikan hanya seorang jurumesin yang bekerja sewaktu mesin beroperasi.

4.      gunakan berus dan bukannya kain untuk membersihkan tatal selepas mata gerudi berhenti.

5.      pastikan mata gerudi dengan benda kerja mempunyai ruang kelegaan sebelum memulakan kerja.

6.      pastikan spindal tidak berputar semasa kerja pengukuran atau pengujian dilakukan

7.      matikan suis ketika menukar mata gerudi dan selepas operasi menggerudi dilakukan.